Учитывая специфику производства, на всех технологических участках «Огнеупора» проходят мероприятия, направленные на снижение экологической нагрузки.
Экологическая программа «Огнеупора» включает 38 природоохранных мероприятий. С 2018 по 2024 год на пятнадцати источниках вредных выбросов были проведены капитальные ремонты производственного и газоочистного оборудования. В 2019 году на двух тепловых агрегатах установлена система автоматизации технологического процесса обжига. С 2019 года проходит техническое перевооружение газоочистного оборудования. На шести источниках выбросов установлены фильтры очистки отходящих газов с эффективностью 99 процентов.
Эффект от выполнения природоохранных мероприятий – снижение выбросов на 180 тонн в год. В настоящее время «Огнеупор» реализует ещё пять мероприятий. Срок завершения работ – октябрь 2026 года. Плановый объём снижения выбросов от их реализации составит сто тонн в год по газообразным и взвешенным веществам.
Цех специзделий (ЦСИ): умная экология
ЦСИ – преемник шамотно-динасового цеха, с которого в 1931 году началась история огнеупорного производства Магнитки. За минувшие 95 лет он пережил множество реконструкций, изменений технологии. В настоящее время ЦСИ производит заполнители, сыпучие материалы, торкрет-массы, мертели, огнеупорные бетоны.
– Основные потребители огне-
упорных бетонов – ККЦ и ЭСПЦ. Бетонные фильтрующие перегородки, пороги, турбостопы используют в промежуточных и сталеразливочных ковшах, для очистки и улучшения свойств стали, применяют для продувки стали инертными газами, – рассказал начальник ДП и ФУ ЦСИ ООО «Огнеупор» Андрей Соколов. – В 2024 году запустили участок фракционированных заполнителей и тонкомолотых фракций, который состоит из двух технологических линий.
Модернизация производства и внедрение новых технологий позволили значительно улучшить экологические показатели. В связи со строительством здания участка фракционированных заполнителей и тонкомолотых фракций, старое здание было законсервировано, а вместе с ним ушла в прошлое и протяжённая система открытых конвейеров, которые сильно пылили и создавали риски для здоровья работников, наносили урон окружающей среде и негативно влияли на работу оборудования. Благодаря проведённым мероприятиям удалось ликвидировать семь источников вредных выбросов и отказаться от устаревших систем очистки газопылевых потоков.
– Сейчас на участке установлены высокоэффективные рукавные фильтры со степенью очистки 99,9 процента, – рассказала ведущий специалист по охране окружающей среды ООО «Огнеупор» Евгения Бикташева. – Это позволило снизить выбросы пыли на 46 тонн в год.
Новое здание, как и установленные в нём технологические линии, – более компактны и эргономичны, а современное оборудование отвечает всем требованиям промышленной и экологической безопасности, что позволило значительно улучшить условия труда работников. В разы снизилась запылённость, исчезли приямки для оборудования, в которых скапливались материалы и пыль, улучшилось освещение.
– За счёт того, что отпала необходимость дважды прокручивать оборудование, увеличилась про-изводительность труда, – пояснил Андрей Соколов. – На старом участке мы сначала дробили материал, потом возвращали его на просушку, затем пускали в дальнейшую переработку. На новом оборудовании, если влажность сырья удовлетворяет нашим требованиям и условиям, сразу пускаем его в работу, если нет – просушиваем.
В рамках экологических мероприятий установлены новые сортировочные комплексы на дробильно-помольном и формовочном участках, позволяющие за счёт снижения времени рабочего цикла и увеличения производительности агрегата уменьшить количество пылеуноса, и, следовательно, выброс пыли в атмосферу.
Капитальный ремонт шаровой мельницы на дробильно-помольном участке позволил достичь равномерности помола сырья и отсутствия мелкой фракции. Благодаря чему выброс загрязняющих веществ, таких как диалюминий триоксид, дижелезо триоксид, пыль неорганическая, снизился на 16,46 тонны в год.
– Фильтр не только улавливает пыль, но и возвращает её обратно в технологический процесс, – подчеркнула Евгения Бикташева. – В дальнейшем она используется для получения тонкодисперсного материала.
Цех шамотных изделий (ЦШИ): без дыма и пыли
Цех шамотных изделий – самый крупный в структуре ООО «Огнеупор». В нынешнем году он отметит 61-ю годовщину со дня пуска в эксплуатацию.
– Цех производит кирпич огнеупорный – более двухсот видов, типов и размеров, заполнитель шамотный из разных видов глины, полуфабрикат «шамот кусковый», – рассказал заместитель начальника цеха шамотных изделий ООО «Огнеупор» Константин Гулий. – За минувшие годы было реализовано несколько серьёзных проектов по реконструкции и вводу в строй новых производственных объектов. Сейчас идёт подготовка к замене газоочистного оборудования вращающейся печи № 2.
Во вращающихся печах – а их в цехе две – глина проходит обжиг, в результате чего образуется шамот – основной компонент для производства огнеупорных изделий, которыми футеруются основные сталеплавильные агрегаты. Замена газоочистного оборудования за вращающейся печью № 2 будет способствовать снижению количества вредных выбросов.
Большинство реализуемых в цехе проектов имеют экологическую составляющую. В рамках технического перевооружения проведена модернизация технологической линии производства шамотного заполнителя и линии подачи порошков на участке обжига глины и помола шамота, на четырёх шаровых мельницах участка установлены рукавные фильтры, эффективность очистки которых составляет 99,6 процента, что значительно уменьшило выбросы загрязняющих веществ в атмосферу и снизило запылённость рабочих мест.
– Раньше в цехе применялись циклоны мокрой очистки: отходящие газы смачивались водой, взвешенные частицы, находящиеся в газе, совместно с орошаемой водой попадали в систему отстойников, а далее уходили в промливневую канализацию, – пояснила Евгения Бикташева. – Теперь мы от этого отошли, исключили сбросы механических взвесей в систему комбината и используем рукавные фильтры, степень очистки которых намного выше.
Ещё один масштабный проект – перевод основных тепловых агрегатов на смешанный газ. В настоящее время получение заданной температуры в агрегате достигается за счёт сгорания коксового газа.
– Чтобы минимизировать выбросы газообразных веществ, провели эксперимент по применению смешанного газа – природный плюс коксовый, – рассказала Евгения Бикташева. – За счёт этого планируем снизить выбросы углекислого газа, окислов азота, полностью исключить из выбросов диоксид серы, потому что в природном газе диоксида серы нет, он содержится только в коксовом. Такой же эксперимент провели на туннельных печах.
Отделение туннельных печей: курс на чистоту
Туннельная печь – агрегат непрерывного действия, протяжённостью сто двадцать метров, для обжига полуфабрикатов алюмосиликатных огнеупорных изделий. Внутри сооружения проложен рельсовый путь, по которому движется состав из сорока вагонеток, гружённых сырцом. Печь делится на три зоны: подготовки, обжига и охлаждения.
С 2018 по 2019 год на двух тепловых агрегатах установлены современные системы автоматизации процесса обжига огнеупорных изделий. Это позволило достичь оптимальных температур обжига и обеспечить полное сгорание газовоздушной смеси, что привело к снижению выбросов в атмосферу загрязняющих веществ, таких как углерода оксид, азота диоксид, азота оксид, серы диоксид на
77 тонн в год.
– С внедрением автоматизированной системы появилась возможность контролировать процесс обжига: температуру, подачу газа, и вносить коррективы в режиме реального времени, – рассказал
и. о. начальника ОУ ЦШИ ООО «Огнеупор» Анатолий Барсуков. – За счёт уменьшения подачи газа снижается количество вредных выбросов, что даёт хороший экологический эффект. Как и контроль смешивания газа и воздуха, что обеспечивает полное сжигание газа. До появления этой системы в технологию шло заданное количество газа и не было возможности повлиять на ситуацию.
На сортировочной площадке происходит отбраковка обожённой продукции от брака. Годные изделия идут в экспортный пакет, бракованные – в соответствующий контейнер. К внешнему виду готовой продукции в ООО «Огнеупор» предъявляют серьёзные требования. Экспортный кирпич укладывают на деревянный поддон, упаковывают в гофрокартон и стягивают металлической лентой.
– Процесс сортировки не механизирован, потому что никакой робот не сможет отделить бракованный кирпич от годного, – подчеркнул Анатолий Барсуков. – Это может сделать только человек. За смену каждый сортировщик перерабатывает минимум тридцать тонн изделий.
Системы автоматического контроля: снижение на максимум
С 2022 года ООО «Огнеупор» реализует проект по оснащению трёх источников выбросов – туннельных и вращающихся печей – системами автоматического контроля, которые позволят производить мониторинг выбросов загрязняющих веществ в режиме реального времени.
– Согласно требованиям законодательства, полученные показания мы будем передавать в Росприроднадзор, – пояснила Евгения Бикташева. – Раньше экологический контроль выполнялся инструментально: приходили специалисты, делали замеры, составляли протоколы. Теперь к этому методу добавится автоматический контроль. В настоящее время идёт подготовка к выполнению строительно-монтажных работ газоаналитического оборудования. Ввод в эксплуатацию запланирован на октябрь 2026 года. Возможно, в будущем будет организован автоматический мониторинг всего предприятия.
